LA SICUREZZA ALIMENTARE

Nel corso degli ultimi decenni la legislazione in materia alimentare ha conosciuto un forte sviluppo. Dalla semplice vigilanza per evitare la contaminazione dei cibi nelle singole fasi di lavoro, si è passati all’attenzione alla produzione di alimenti igienicamente sicuri, per arrivare all’emanazione da parte dell’ EU di importanti norme  per la tutela dei consumatori 

Per sicurezza alimentare si intende LA GARANZIA CHE UN ALIMENTO NON CAUSERA’ DANNO AL CONSUMATORE DOPO CHE E’ STATO PREPARATO E/O CONSUMATO. 

Il cibo può rivelarsi dannoso per la salute, poiché contaminabile da agenti fisici, chimici e microbiologici, con tutte le conseguenze del caso. Ciascun tipo di contaminazione è connesso ad un  determinato pericolo che potrebbero compromettere la salubrità degli alimenti.

PERICOLO MICROBIOLOGICO

E’  rappresentato da agenti biologici, è quello statisticamente più probabile. Riguarda la contaminazione da parte di microrganismi alterativi, cioè che alterano le caratteristiche organolettiche dell’alimento rendendolo non commestibile, e patogeni, che possono  rivelarsi pericolosi e nocivi per il consumatore.

PERICOLO CHIMICO

Riguarda la contaminazione da sostanze estranee all’alimento che derivano dalla produzione primaria come ad esempio fitofarmaci, zoofarmaci, pesticidi  che arrivano al cibo attraverso la catena alimentare o  metalli pesanti ed inquinanti presenti in natura. Altra fonte possono essere le  procedure di sanificazione  (detergenti e disinfettanti), disinfestazione o deratizzazione.

PERICOLO FISICO

Scaturisce dalla contaminazione corpuscolare di natura biologica o non ( peli, capelli, frammenti di metallo, ossa, plastica). Corpi estranei che possiamo già trovare nell’alimento o che possono arrivarvi tramite le procedure di lavorazione.

I pericoli, dunque, possono essere legati alla provenienza degli alimenti, alla loro composizione, alle attrezzature e ai tempi di lavorazione, alla durata della conservazione e al comportamento del personale: ogni fase del ciclo produttivo, dal ricevimento delle merci alla distribuzione del prodotto finito, può presentare punti critici  che devono essere adeguatamente controllati per prevenire ogni possibile rischio . Solo adeguate procedure operative e accurati sistemi di monitoraggio, uniti a tempestive misure di salvaguardia in caso di emergenze sanitarie, possono garantire la salubrità degli alimenti.

RESPONSABILITA’ CONDIVISA

La sicurezza alimentare è intesa dal punto di vista giuridico come una responsabilità condivisa “ dai campi alla tavola”, quindi da tutti gli operatori in tutte le fasi che il cibo attraversa. Ogni settore che partecipa alla filiera è responsabile di una produzione sicura.

Per raggiungere questo obbiettivo occorre creare un apparato di controllo della sicurezza, applicabile in modo omogeneo, a livello internazionale, affinchè i requisiti da soddisfare e gli standard di riferimento siano gli stessi.

BREVE EXCURSUS STORICO

A livello internazionale, già negli anni Sessanta, è stata istituita da parte della F.A.O. e dall’O.M.S. la Codex alimentarius Commision, la quale ha pubblicato il Codex Alimentarius, documento che comprende una serie di standard di sicurezza di carattere generale e specifico che sono stati formulati con l’obiettivo di tutelare la salute del consumatore.

Sempre negli anni Sessanta è introdotta, negli U.S.A. una prima versione del protocollo H.A.C.C.P. , concepita in collaborazione con la NASA con l’obbiettivo di produrre alimenti sicuri per il programma aerospaziale. L’ H.A.C.C.P. sostituisce tutti i precedenti controlli sul prodotto finito, creando un sistema preventivo per la produzione di cibo applicabile a tutte le tipologie di alimenti.

L’U.E. lo introduce con la direttiva 43/93/CEE, recepita in Italia con con il D.Lgs. 26 maggio 1997, n. 155, ora abrogato.

Per organizzare la materia in modo completo ed efficace, l’UE non si limita a considerare la preparazione e l’igiene dei prodotti alimentari in senso stretto, ma si occupa anche di alimentazione e salute degli animali, di controlli veterinari e fitosanitari, etc. In questa direzione si muove anche il regolamento CE n. 178/2002 che, oltre a garantire la sicurezza dei consumatori, istitutisce anche l’E.F.S.A, un organo (con sede a Parma) di consulenza scientifica in merito alla sicurezza alimentare lungo tutta la filiera.

IL QUADRO NORMATIVO

A livello nazionale la normativa di riferimento fa capo al D. Lgs. 6 novembre 2007, n.193, che ha abrogato la precedente normativa in materia, in attuazione del PACCHETTO IGIENE 2004, entrato in vigore dal 1° gennaio 2006. Il pachetto igiene è composto da :

·      Regolamento CE 852/2004, sull’igiene dei prodotti alimentari;

·      Regolamento CE 853/2004, che contiene norme in materia di igiene per gli alimenti di origine animale;

·      Regolamento CE 854/2004, che contiene norme specifiche per l’organizzazione di controlli ufficiali sui prodotti di origine animale destinati al consumo umano.

Con il pacchetto Igiene 2004, tutti i paesi dell’Unione Europea sono tenuti ad applicare criteri uniformi, applicando procedure di controllo che si rifanno a standard comunemente accettati.

Cinque sono i principi sui quali si fonda la strategia europea:

·      I controlli sono effettuati lungo tutta la filiera;

·      La sicurezza alimentare si basa sull’analisi dei rischi inerenti il prodotto o il processo in questione;

·      L’operatore è responsabile dei prodotti che importa, prepara, commercializza, trasforma, somministra;

·      Per ogni prodotto deve essere possibile ripercorrere il percorso che ha seguito da valle a monte, cioè a ritroso dal consumatore finale al produttore originario ( rintracciabilità)

·      Il consumatore finale è corresponsabile della sicurezza dei cibi che acquista o consuma, quindi ha diritto ad essere informato in modo chiaro.

In particolare, secondo il pacchetto igiene la responsabilizzazione dei singoli operatori lungo tutta la filiera alimentare è promossa dall’applicazione delle procedure di controllo e autocontrollo basate sul sistema HACCP, delle pratiche di buona fabbricazione (G.M.P.), e delle buone prassi igieniche (G.H.P). Tra le GHP rientrano, per esempio, la progettazione, la manutenzione dei locali e attrezzature, l’igiene del personale, la formazione riguardo l’igiene, lotta ai parassiti, gestione dei rifiuti, controllo delle temperature.

IL SISTEMA HACCP

Tutte le aziende che, a vario titolo, sono operative nel comparto alimentare e ristorativo hanno l’obbligo di assicurare che la preparazione, la trasformazione, lo stoccaggio e la somministrazione dei prodotti avvengano tutte secondo buone pratiche non solo operative ma anche igieniche, a garanzia non solo della salubrità delle preparazioni ma anche della salute del consumatore. A tale scopo, tutti gli attori del comparto alimentare sono tenuti ad applicare il sistema HACCP. L’acronimo H.A.C.C.P. sta per Hazard Analiysis and Critical Control Points, tradotto con “ analisi dei rischi e punti critici di controllo”. Esso prevede un’analisi preventiva e sistematica dei pericoli e della probabilità che si verifichino, con lo scopo di individuare la loro collocazione lungo il processo, cioè quelli che sono definiti punti critici. Da questo esame scaturisce l’organizzazione di un sistema di procedure operative e di controllo, volto a ridurre o eliminare il potenziale pericolo e comprensivo di un piano di intervento da attuare nel caso di problemi o emergenze.

Si tratta in pratica di individuare prima di tutto le possibili fonti di rischio lungo la filiera produttiva, identificando quelle fasi, procedure, o fattori produttivi che è necessario prima regolamentare e poi monitorare per eliminare o ridurre il pericolo. L’HACCP è applicato da tutte le realtà operanti nel settore alimentare, quindi dalle aziende della ristorazione e da tutte quelle che si occupano di preparare, trasformare, confezionare, stoccare, trasportare, distribuire, manipolare e somministrare cibo.  Tutti gli operatori, a qualsiasi livello, sono tenuti a conoscere e attenersi ai suoi principi. Il ruolo del personale è fondamentale poiché poiché ciascun operatore è direttamente coinvolto, nell’esecuzione dei compiti assegnati. L’autocontrollo è un obbligo per tutti gli operatori e l’HACCP è un sistema che permette di applicarlo in modo razionale e organizzato: è infatti un piano di autocontrollo che, stabilisce regole e procedure per fare, per controllare e per rimediare in caso di necessità, nonché per verificare la correttezza di quanto stabilito e applicato.

Contemporaneamente, il sistema HACCP, estendendosi nella fliera,  facilita la tracciabilità (percorso dal produttore al consumatore) dei prodotti e anche delle responsabilità, perché ogni fase deve essere documentata. Qualsiasi sia il prodotto ( pasto servito al ristorante, preparazione venduta al supermercato), l’HACCP permette di ricostruire la sua storia lungo tutta la filiera.

L’HACCP si compone delle seguenti quattordici fasi:

FASI PRELIMINARI
1	FORMAZIONE DEL GRUPPO DI LAVORO
2	DESCRIZIONE DEI PRODOTTI
3	DEFINIZIONE DELLA DESTINAZIONE D’USO DEL PRODOTTO
4	REDAZIONE DI UNO O PIU’ DIAGRAMMI DI FLUSSO
5	VERIFICA DEI DIAGRAMMI
PRINCIPI O FASI FONDAMENTALI
1	ANALISI DEI PERICOLI
2	INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO (CCP)
3	DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI PER OGNI CCP
4	APPLICAZIONE DELLE PROCEDURE DI CONROLLO
5	DEFINIZIONE DELLE AZIONI CORRETIVE
6	DEFINIZIONE DELLE PROCEDURE DI VERIFICA
7	REDAZIONE DI UN SISTEMA DI DOCEMENTAZIONE/REGISTRAZIONE
1	ATTUAZIONE DEL PIANO
2	RIESAME FINALE

LE CINQUE FASI PRELIMINARI

Le prime cinque fasi riguardano le operazioni preliminari alla redazione e all’applicazione del piano di autocontrollo.

1 FORMAZIONE DEL GRUPPO DI LAVORO

Ad occuparsi del piano di autocontrollo è un gruppo di persone appositamente incaricate. La dimensione del gruppo varia in relazione alle dimensioni dell’azienda. Le aziende più piccole solitamente si avvalgono di consulenti esterni.

2 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI

Per stabilire i rischi connessi all’attività in esame è fondamentale conoscere i prodotti che si utilizzano e si producono.

3 DEFINIZIONE DELLA DESTINAZIONE D’USO DEL PRODOTTO

E’ fondamentale stabilire se i prodotti finali saranno consegnati direttamente al consumatore finale o se subiranno altre lavorazioni (semilavorati). La destinazione d’uso permette di individuare anche l’ipotetico consumatore finale

4 REDAZIONE DEI DIAGRAMMI DI FLUSSO 

Si provvede a redigere un diagramma illustrante il flusso della lavorazione, cioè la sequenza delle operazioni alle quali è sottoposto un prodotto  dal momento del suo ingresso in azienda fino alla sua distribuzione, che può coincidere con la vendita o con il consumo da parte del cliente.

 

5 VERIFICA DEI DIAGRAMMI 

Si procede alla verifica dei diagrammi sul campo per accertarsi che le sequenze operative e le indicazioni in esso riportate siano corrette.

I 7 PRINCIPI FONDAMENTALI

1 IDENTIFICAZIONE DEI PERICOLI E ANALISI DEI RISCHI

A partire dai diagrammi di flusso inerenti il ciclo di lavorazione attuato, si effettua l’analisi dei pericoli evidenziati. Si procede con la stesura di un albero delle decisioni, cioè di uno schema logico che, mediante la formulazione di domande a risposta affermativa o negativa, porta ad individuare un pericolo chimico, fisico o microbiologico che il prodotto può correre durante il processo di lavorazione. E’ fondamentale sottolineare che i pericoli possono essere  associati ad un determinato prodotto oppure ad una procedura o ad un singolo passaggio della lavorazione.

Per prevenire un pericolo è fondamentale conoscerlo, quindi individuarne l’origine e gli accorgimenti da adottare per eliminare o ridurre il rischio.

In genere costituiscono una fonte di rischio per il consumatore/cliente l’inadeguatezza strutturale e igienica dell’ambiente di lavoro, la scarsa igiene delle materie prime , le carenze e gli errori degli operatori, l’imprecisione degli strumenti di controllo.

2 IDENTIFICAZIONE DEI CCP

L’esame dei rischi permette di individuare  le materie prime e le fasi potenzialmente pericolose, cioè quei fattori o momenti che potrebbero essere dei CCP. Per CCP si intende punto critico di controllo, cioè un momento della lavorazione durante il quale è necessario adottare delle misure volte a eliminare un rischio, o comunque a ridurre la probabilità che il pericolo si verifichi. Può costituire CCP un’intera fase di lavorazione , così come singola procedura o operazione. E’ possibile identificare un CCP con la stesura di un secondo albero delle decisioni inerente la fase in cui il rischio si manifesta. Facendo riferimento ai principi logici dell’HACCP, un pinto critico comprende in genere più procedimenti diversi tra loro ma con una somiglianza, come nel caso della manipolazioni, della conservazione delle diverse derrate, della cottura, del raffreddamento o del riscaldamento. In ogni caso, è fondamentale applicare una gestione corretta di tutte le operazioni nel loro complesso, affinchè sia garantita la sicurezza del prodotto. Qualora l’albero delle decisioni evidenzi un punto critico inerente una materia prima o a un prodotto acquistato, è fondamentale chiedere le certificazioni necessarie al fornitore.

 Qualora il punto critico coincida con una fase o procedura, occorre verificare che tutte le misure preventive del caso siano realmente adottate. Inoltre è fondamentale poter dimostrare, mediante apposita documentazione, che la fase o procedura in questione siano monitorate in modo costante.

QUESTI I PRINCIPALI CCP

prodotti in entrata

gestione delle temperature di conservazione 

preparazione (contaminazione crociata)

 cottura

pulizia e sanificazione

igiene degli operatori

ESEMPIO:  Per evitare il deperimento, gli alimentari facilmente deperibili devono essere refrigerati (4 gradi). La temperatura del frigorifero deve essere sorvegliata e registrata secondo le direttive HACCP. 

3 DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI PER OGNI CCP

Una volta individuato il CCP, bisogna indicare il tipo di  parametro che costituisce il limite critico, ovvero la soglia che determina l’accettabilità del CCP monitorato: se il punto critico supera il valore  fissato, la situazione non è sotto controllo e occorre intervenire. Il limite critico può consistere in valori fisici, chimici, o comportamentali, purchè facilmente misurabili. Può riguardare: tempi, temperature e comportamenti corretti.

ESEMPIO Per il CCP della refrigerazione, vanno stabiliti, rispettati e verificati periodicamente la temperatura, poiché una temperatura insufficiente comporta dei pericoli per salute umana.

4 APPLICAZIONE DELLE PROCEDURE DI CONROLLO

Secondo quanto previsto, è necessario attuare una rilevazione  programmata e cadenzata per monitorare i CCP individuati in modo da mantenere costantemente i livelli di rischio entro i livelli stabiliti. Il controllo può avvenire tramite test sensoriali o strumentali  e devono essere riportati in un apposito documento.

ESEMPIO Per il CCP della refrigerazione si verificano le temperature 2 volte al giorno.

5 DEFINIZIONE DELLE AZIONI CORRETIVE

Durante questa fase sono stabilite le azioni correttive da applicare qualora un determinato punto critico superi i limiti critici stabiliti e sia quindi necessario un intervento per riportare la situazione sotto controllo. Le misure correttive devono essere risolutive e messe in atto in tempi brevi. Per questo motivo devono essere definite e programmate in anticipo. Nel caso non sia possibile intervenire per risolvere il problema si elimina il prodotto.

ESEMPIO se la T. supera il limite critico, trasferisco i prodotti in un altro frigorifero e chiamo il tecnico.

6 DEFINIZIONE DELLE PROCEDURE DI VERIFICA

. La verifica consiste in procedure aggiuntive ai controlli, analisi interne o altre valutazioni con cui l’azienda deve accertare se il piano di HACCP è effettivamente rispettato, se si sono verificati degli errori o se il piano richiede delle modifiche.

ESEMPIO Controllo periodico del funzionamento dei termometri, modifica del piano quando s’introducono nuove linee di produzione, macchinari o metodi di lavorazione e così via.

7 REDAZIONE DI UN SISTEMA DI DOCEMENTAZIONE/REGISTRAZIONE

Poiché il piano di autocontrollo è gestito interamente dall’azienda, è necessario documentare, mediante apposita modulistica, le rilevazioni riguardante ogni fase ritenuta critica al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure previste. Tipologia e modalità variano in base all’azienda. In ogni caso la normativa prevede che la documentazione sia tenuta a disposizione dell’autorità sanitaria. In genere la documentazione contiene:

·       Il manuale di autocontrollo

·      Le coordinate aziendali

·      Lo scadenzario della formazione dei dipendenti

·      Copia del manuale di corretta prassi igienica

·      Procedure di manutenzione dei macchinari e attrezzature

·      Elenco dei fornitori

·      Definizione del gruppo di lavoro

·      Diagrammi di flusso

·      Descrizione delle GMP

·      CCP e relativi limiti

·      Metodi per la lotta agli infestanti

·      Schede di rilevazione temperature

·      Etc.

L’IGIENE
L’igiene è una branca della medicina che stabilisce le condizioni indispensabili per la prevenzione
di eventuali danni per la salute umana.

LE G.H.P.
Le buone pratiche igieniche raggruppano tutte le misure e i parametri che sono necessari per
garantire la sicurezza del prodotto lungo tutta la filiera. I livelli di intervento sono tre:

·      Igiene del personale;

·      Igiene dei locali;

·      Igiene delle attrezzature.

• Igiene del personale

Il ruolo degli operatori all’interno di una strategia aziendale di autocontrollo è chiaramente fondamentale. Durante l’esecuzione delle operazioni di loro competenza essi possono contaminare gli alimenti in diversi modi, perché alcune zone del corpo umano (pelle, gola, occhi, naso, capelli, orecchie) si caratterizzano per la presenza di microrganismi contaminanti.

E’ assolutamente necessario che tutti gli operatori ricevano un’adeguata formazione riguardo i comportamenti corretti per il mantenimento degli standard di sicurezza. E’ l’operatore in prima persona che si fa garante dell’igienicità della sua persona e del suo comportamento e dovrebbe sempre avere ben presenti delle regole generali.

Durante il lavoro indossare indumenti adatti alle proprie mansioni, curando le condizioni igieniche di abiti e strumenti di protezione che devono essere sempre puliti e quindi cambiati spesso. I capelli, tenuti se possibile corti, vanno raccolti tramite cappello o cuffia.

Si deve prestare particolare attenzioni alle mani. Le unghie devono essere corte e prive di smalto. Le mani vanno lavate all’inizio del turno, prima di ogni manipolazione di alimenti, dopo aver toccato oggetti potenzialmente contaminanti, dopo aver mangiato o bevuto, dopo aver tossito, starnutito, o essersi in qualche modo toccati naso, orecchi, bocca, capelli. In particolare bisogna lavarsi le mani dopo aver utilizzato i servizi igienici. In caso di raffreddore o altri virus è opportuno utilizzare mascherine. Prima di inizio turno, bisogna  levarsi orologi, bracciali, anelli, orecchini e altri oggetti personali poiché costituiscono possibile veicolo di contaminazione e rappresentano un pericolo fisico.

Igiene dei locali

Per limitare il rischio di contaminazione degli alimenti è fondamentale che i locali all’interno dei quali vengono prodotti e/o somministrati cibi, siano ben progettati, tenuti puliti e sottoposti a manutenzione con cadenza regolare.

Affinchè le pratiche igieniche si rivelino efficaci, è fondamentale introdurre un sistema di gestione dell’igiene ambientale adeguato e coretto da applicare nell’intera struttura. Innanzi tutto occorre stabilire nel dettaglio le procedure di sanificazione e  fissare un programma di esecuzione.

La sanificazione in una struttura ristorativa avviene in quattro momenti diversi distinguendosi in:

·      Pulizia prima del servizio, che consiste nel controllo e organizzazione della postazione di lavoro;

·      Pulizia istantanea, eseguita dopo ogni singola fase di lavoro;

·      Pulizia dopo il servizio, da eseguire a fine turno e riguardante pavimenti, tavoli, lavelli, macchinari;

·      Pulizia settimanale, che prevede pulizia della cappa aspirante e celle 

Sia il programma di sanificazione sia la descrizione delle procedure da applicare, fanno parte del manuale di autocontrollo. La normativa prevede anche che in tutte le strutture siano esposti cartelli che illustrino le procedure igieniche corrette

Lotta agli infestanti

La lotta agli infestanti mira a prevenire le infestazioni, impedendo che gli alimenti entrino in contatto con i disinfestanti utilizzati. Gli infestanti, ovvero roditori, insetti volanti (mosche) e non volanti (scarafaggi e formiche), uccelli, lucertole, sono attratti dal cibo e dai rifiuti organici e non. Tutti questi agenti infestanti trasportano microrganismi patogeni e contaminano gli alimenti con escrementi o altro (peli, uova, etc). Alcuni di essi possono essere veicolo di malattie come la salmonellosi. I sistemi PASSIVI di lotta agli infestanti sono costituiti da quei requisiti strutturali che gli ambienti devono presentare per garantire la prevenzione. Tutti i locali devono essere infatti protetti dal loro ingresso con reti protettive. I muri e gli infissi non devono presentare buchi e devono essere controllati regolarmente. Importante è anche l’ispezione della merce in ingresso.

I sistemi ATTIVI di lotta agli infestanti sono tutti quegli strumenti e procedure adottati per prevenire la lotta agli infestanti, cioè tutte le possibili trappole , adottate per eliminare insetti e roditori. La lotta agli infestanti è solitamente affidata a ditte specializzate, ma può essere svolta direttamente. In ogni caso è obbligatorio tenere un diario riguardante gli interventi effettuati. La documentazione, che fa parte del piano di autocontrollo, deve contenere:

·      Una planimetria dei locali che riporti la collocazione delle trappole;

·      Il diario degli interventi già eseguiti e un paino di quelli futuri;

·      Schede tecniche dei materiali impiegati.

Gestione dei rifiuti

Una fase particolarmente problematica riguarda lo smaltimento dei rifiuti e di tutti i residui di lavorazione. Durante le normali attività, i materiali devono muoversi all’interno dei locali secondo i principi della marcia in avanti e della separazione dei percorsi, cioè dei flussi di pulito e sporco. E’ fondamentale che tutti i rifiuti siano prontamente allontanati dai locali. Le postazioni di lavoro devono essere dotate di appositi contenitori per i rifiuti, con apertura a pedale e sempre muniti di sacchetti. Per quanto riguarda gli oli esausti, essi richiedono una gestione separata, poiché altamente inquinanti e devono essere conferiti a specifici consorzi di raccolta autorizzati dalla Regione o Provincia

Igiene delle attrezzature.

Le piccole e grandi attrezzature devono rispondere ad alcuni requisiti per agevolare il mantenimento di adeguati standard di igiene. Oltre a dover essere facilmente smontabili per poter essere pulite in ogni sua parte, non devono avere punti di ristagno  e devono essere realizzati in materiale chimicamente inerme. Nel caso delle grandi attrezzature, la loro installazione deve avvenire in modo tale da consentire la pulizia della zona circostante. 

Anche per le attrezzature è necessario predisporre un piano di pulizie 

FREQUENZA	AZIONE	ATTREZZATURE
Dopo ogni uso	Pulizia	Coltelli Piccola attrezzature Piani di lavoro, tavoli, carrelli
A fine servizio	Pulizia e sanificazione	Piani di lavoro, tavoli, carrelli Friggitrice, forni, grill, fornelli, piastre Bidoni
Giornaliera	Pulizia e sanificazione	Banchi frigo Lavastoviglie
Settimanale	Pulizia e sanificazione	Scaffalature Celle frigorifere Cappe aspiranti
Mensile	Pulizia	Lavastoviglie (risanamento con disincrostante)

LE GMP

L’igiene nelle lavorazioni  deve essere assicurata attraverso approvvigionamenti di materie prime di buona qualità, tempi di preparazione corretti, scrupolosa sanificazione delle attrezzature. I fornitori devono essere selezionati accuratamente e devono dichiarare di applicare il sistema HACCP. 

Ricevimento 

Al momento del ricevimento delle merci occorre verificare che gli imballaggi siano integri e puliti, che gli involucri non siano danneggiati e che contenitori e scatole non presentino rigonfiamenti. Si deve prestare attenzione al controllo delle scadenze o del TMC. Nel caso di irregolarità   la merce deve essere respinta. La normativa europea a questo proposito impone:

·      Obbligo di rintracciabilità dei prodotti: ogni operatore alimentare è tenuto a conoscere e documentare i soggetti da cui riceve materie e i soggetti a cui fornisce il prodotto (fatta esclusione del consumatore finale);

·      Il principio di precauzione: se un operatore ritiene che un alimento non sia conforme ai requisiti di sicurezza, è tenuto a sospenderne l’utilizzo e la somministrazione; qualora ritenga che il rischio  possa estendersi, deve avvisare la asl locale mediante apposita scheda, in modo tale che le autorità possano decidere se ritirare il prodotto dal commercio.

OSSERVAZIONI DELLE DERRATE NELLA FASE DI RICEVIMENTO
Alimento	Osservazioni
Carni  fresche non confezionate	Colore; Odore;  data di lavorazione;  T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo
Carni fresche sottovuoto	Integrità della confezione; T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo; Verificare la data di scadenza.
Prodotti ittici freschi	Rigidità cadaverica, occhio convesso e vivo, branchie rosse, assenza di odore sgradevole; T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo
Prodotti congelati	T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo; Verificare la data di scadenza; Integrità delle confezioni; Presenza di grandi cristalli di ghiaccio.
Frutti di mare	T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo; Presenza del bollo sanitario.
Verdura, ortaggi, frutta freschi	Assenza di annerimenti, marciumi, parassiti, muffe; T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo.
Uova	Integrità delle confezioni; Assenza di lacerazioni: T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo.
Latte e Panna	T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo; Verificare la data di scadenza; Controllare etichettatura; Condizioni delle confezioni.
Formaggi	Verificare assenza di muffe; T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo.
Salumi	T. di trasporto e condizioni igieniche del mezzo; Verificare la data di scadenza; Controllare etichettatura.
Pasta secca	Assenza di parassiti e pietrame; Controllare etichettatura; Integrità delle confezioni; Verificare la data di scadenza.
Riso, Cereali e Legumi	Assenza di parassiti e pietrame; Assenza di chicchi di colore estraneo; Controllare etichettatura; Integrità delle confezioni; Verificare la data di scadenza.

Stoccaggio

Lo stoccaggio dei generi alimentari deve avvenire a temperature diverse a seconda del tipo di prodotto, distinguendo almeno:

·      Cibi da conservare a T. ambiente;

·      Frutta e verdura, da conservare  a T. tra i 4 e 6 ° C.;

·      Cibi deperibili come latte e derivati, le carni da conservare a T. non superiore ai 4°C., il pesce da mantenere tra 0 e 2 °C.;

·      Cibi surgelati, da conservare a -18°C.

I cibi che possono essere conservati a T. ambiente sono considerati a basso rischio di deterioramento. Le condizioni microclimatiche delle dispense devono comunque essere tenute sotto controllo.

I cibi riposti nei frigoriferi vanno sistemati in contenitori per alimenti chiusi o nelle confezioni originali, in modo che non vengano a contatto tra di loro. I cibi cotti vanno tenuti separati dagli alimenti crudi.

Se in magazzino o in frigorifero si devono tenere prodotti da restituire al fornitore, questi vanno chiusi ed etichettati con la dizione “ merce da rendere, non somministrabile”.

Preparazione

Per migliorare il livello qualitativo del servizio offerto è indispensabile ridurre al minimo i fattori che favoriscono le contaminazioni alimentari. Nella fase di preparazione dei cibi è necessario verificare che attrezzature e ambiente siano puliti e fare attenzione a cambiare utensili e tavoli di lavoro quando si manipolano alimenti diversi. Unica alternativa, qualora ci fosse poco spazio, è quella di sanificare attrezzature e superfici quando si cambia genere alimentare da preparare.

Cottura

Le cotture è meglio realizzarle il giorno stesso del consumo, verificando che la T. al cuore del prodotto raggiunga almeno i 65°C. al cuore per 15 secondi. Qualora si volesse o si dovesse anticipare le cotture bisogna rifarsi ai concetti del legame caldo e legame freddo naturalmente documentando il tutto.

Mantenimento

I cibi cotti non possono essere messi in frigorifero quando sono ancora caldi, ma solo quando hanno raggiunto una determinata T.. La conservazione tra i 10-50°C. per tempi prolungati provoca crescita batterica, per questo è necessario l’abbattitore di temperatura con le relative schede di abbattimento da tenere come documentazione.

IL PIANO DI AUTOCONTROLLO  H.A.C.C.P.

Si tratta di un insieme di documenti che prescrivono le regole di prevenzione ed i principi dell'Haccp da mettere in atto in una determinata azienda del settore alimentare. É un elemento essenziale ma soprattutto obbligatorio per lavorare in sicurezza e in osservanza delle leggi e delle normative in materia disciplinate dal Regolamento CE n. 852/2004.

Il Piano di Autocontrollo è composto da due elementi strettamente correlati tra loro:

·      IL MANUALE DI AUTOCONTROLLO

·      LE SCHEDE DI AUTOCONTROLLO

Il manuale di autocontrollo

Il Manuale di Autocontrollo Haccp è un documento che ogni azienda alimentare deve possedere, indipendentemente dalla mansione principale che viene svolta all’interno di essa. Dunque, tutte le attività; della filiera alimentare devono provvedere ad approntare il manuale haccp tenendo conto delle proprie caratteristiche strutturali, dei mezzi di produzione, degli ingredienti e di tutto quello che può rappresentare un pericolo o un rischio per la salute del consumatore finale e per la salubrità del prodotto in questione. Il manuale di autocontrollo HACCP è composto da una parte descrittiva e una operativa, che viene utilizzata tutti i gironi dagli operatori e che contiene le procedure. 

Per la redazione della parte descrittiva è necessario indicare:

·      Riferimenti normativi e cenni di igiene degli alimenti nonché di malattie trasmesse attraverso il consumo degli alimenti;

·      Dati dell’azienda e sua descrizione;

·      Gruppo di lavoro individuato come addetto all’HACCP, elenco di tutti i lavoratori e operatore individuato come responsabile HACCP;

·      Descrizione dei locali e delle attrezzature utilizzate;

·      Definizione dei ruoli e corrispettive responsabilità in merito alla gestione della documentazione.

La parte operativa del manuale HACCP deve riportare tutte le procedure aziendali riferite alle varie fasi di lavoro effettuate in azienda: approvvigionamento merci, stoccaggio, formazione e addestramento del personale, gestione rifiuti, monitoraggio infestanti, gestione delle non conformità, manutenzione locali e attrezzature, rintracciabilità dei prodotti, controlli effettuati.

Oltre alla documentazione operativa, per legge è necessario allegare al manuale di autocontrollo gli attestati comprovanti la formazione all’igiene di tutti gli operatori.

Le schede di autocontrollo

Tutte le direttive specifiche contenute nel manuale devono trovare applicazione pratica, per poter certificare la regolarità e il rispetto delle norme ai vari organi preposti al controllo.

A tal proposito il testo è correlato di schede, o moduli, da compilare che servono per effettuare il monitoraggio interno durante il tempo. Il titolare o il responsabile per la sicurezza da lui designato, provvede periodicamente alla compilazione delle schede e alla verifica della regolarità dei parametri come la temperature dei sistemi di refrigerazione, la sanificazione degli ambienti, l'elenco fornitori, le procedure per la gestione degli allergeni o dei pasti per celiaci.

Piano di Autocontrollo HACCP: sanzioni

Il D.Lgs. 193/2007 stabilisce l’Attuazione della direttiva 2004/41/CE relativa ai controlli in materia di sicurezza alimentare e applicazione dei regolamenti comunitari nel medesimo settore.

L’articolo 6 definisce le sanzioni per chi non rispetta le norme in materia di igiene e sicurezza alimentare. Quelle strettamente legate al sistema HACCP prevedono una sanzione amministrativa e pecuniaria da 1.000 a 6.000 euro per:

-       omessa predisposizione di procedure di autocontrollo basate sui principi HACCP; 

-       mancata eliminazione, entro il limite di tempo stabilito, delle inadeguatezze nei requisiti e nelle procedure;

-        mancata o non corretta applicazione del Piano di Autocontrollo HACCP.

Al contrario di quanto avveniva in passato, inoltre, le sanzioni vengono emesse immediatamente (non è più previsto il termine di prescrizione di 120 giorni per gli adempimenti). Unica eccezione, per quanto riguarda le prescrizioni, nel caso in cui il Manuale HACCP sia presente e correttamente applicato, ma carente rispetto all’attività svolta.

In generale, il mancato rispetto delle norme in materia di sicurezza alimentare può portare anche a sanzioni ben più gravi. Solo per citarne alcune:

 - arresto da sei mesi a un anno o ammenda fino a 150.000 euro per attività di macellazione di animali, produzione e preparazione di carni in luoghi diversi dagli stabilimenti o dai locali riconosciuti ai sensi del Reg. CE n. 853/04;

 - sanzione amministrativa pecuniaria da 5.000 a 30.000 euro per lo svolgimento di attività in stabilimenti non riconosciuti o quando il riconoscimento è sospeso o revocato;

 - sanzione amministrativa pecuniaria da 3.000 a 18.000 euro (salvo che il fatto non costituisca reato) per mancata attivazione della procedura di ritiro dei prodotti non conformi ai requisiti di sicurezza;

 - sanzione amministrativa pecuniaria da 2.000 a 12.000 euro (salvo che il fatto non costituisca reato) per mancata collaborazione con l’autorità competente al fine di evitare o ridurre i rischi legati a un alimento;

 - sanzione amministrativa pecuniaria da 2.000 a 12.000 euro (salvo che il fatto non costituisca reato) per mancata informazione del consumatore dei motivi che hanno determinato l’attivazione della procedura per il ritiro dal mercato, qualora un prodotto sia risultato non conforme ai requisiti di sicurezza.